Recycling von Galvanikabfällen und Produktion hochwertiger Sekundärkunststoffe für den Spritzgusseinsatz – FiltraSolv

Ziel des Verbundvorhabens FiltraSolv ist die Entwicklung eines Polymer schonenden Recyclingverfahrens und die Gewinnung hochwertiger technischer Kunststoffprodukte aus kunststoffhaltigen Galvanikabfällen. Der recycelte Kunststoff soll in einer Qualität gewonnen werden, die den hohen Ansprüchen der Galvanik-Produktion entsprechen.

Das Galvanisieren verleiht Kunststoffbauteilen wie z. B. Armaturen, Haushaltsgeräten, Türgriffen oder Autobauteilen ein edles hochglänzendes Aussehen. Bei der Produktion dieser galvanisierten Kunststoffteile entstehen 10 bis 30 % Ausschuss, die nicht wieder in der Produktion eingesetzt werden können, da die Bestandteile der Galvanikschicht die Spritzdüsen verstopfen würden. Gleichzeitig fallen bei der Abwasserrreinigung große Mengen an Galvanikschlamm an, die als Sondermüll deponiert werden müssen.

Lässt sich der Rohstoffkreislaufs durch ein hochwertiges Recycling der galvanisierten Kunststoffabfälle und die Aufbereitung des Galvanikschlamms schließen, könnten sowohl die hohen Transportkosten bei der Entsorgung als auch die Kosten für Neukunststoffe eingespart werden. Dem Kunststoffhersteller bietet sich damit auch die Möglichkeit zur Reduktion der CO2-Emission.

Das Recyclingverfahren, das im Projekt entwickelt und getestet wird, basiert auf Polymerquellung. Aufgrund des geringen Lösungsmitteleinsatzes ist es mit herkömmlichen Kunststoffverarbeitungsmaschinen wie einem Extruder mit Schmelzefiltration und einer Vakuumentgasung umsetzbar. Ein solches System würde die Polymerquellung, Filtration von Galvanometallen und die Lösungsmittelrückgewinnung in einer Linie bewerkstelligen. Im Vergleich zu bisher entwickelten lösungsmittelbasierten Kunststoffrecyclingverfahren sind die Betriebs- und die Investitionskosten daher wesentlich geringer.

Ausgehend vom Labormaßstab wird das Verfahren im kleintechnischen Maßstab entwickelt und erprobt. Zur Betrachtung der Verfahrensstabilität sowie zur Planung einer technischen Umsetzung wird eine größere Musterproduktion angestrebt.

Projektlaufzeit: 2011 bis 2013
Projektträger
/Zuwendungsgeber:
Deutsche Bundesstiftung Umwelt DBU